在我國線纜行業(yè)及銅材、漆包線行業(yè)的銅絲拉制過程，普通存在氧化變色，發(fā)黑等現(xiàn)象，春、夏季更為嚴重。隨著現(xiàn)有高速機的普及，銅拉絲速度已大為提高，矛盾越來越突出。銅拉絲過程線材的溫度、銅絲與模具間的摩擦直接影響到潤滑效果，可以從以下幾方面分析一下：銅拉絲油的含脂肪量、拉伸速度及使用溫度、銅材拉伸力、銅材氧化發(fā)黑。

一、銅拉絲油的脂肪量（即俗稱的含脂量）

　　每個生產(chǎn)廠家生產(chǎn)的拉絲油含脂量都不同，（拉絲油的品種、規(guī)格及其設定該規(guī)格是拉大中拉的或拉細拉、微拉，高速的都有區(qū)別）銅拉絲油的含脂量、粘度和使用溫度是影響潤滑效果的主要原因。下面分別對其再加以分析：

　　所謂的脂肪量可簡單地理解為銅拉絲過程在變形區(qū)形成的油膜厚度，銅拉絲油的脂肪量過高（即潤滑過剩）會使拉絲過程在變形區(qū)形成的油膜過厚，出現(xiàn)以下幾種不良情況：

　　A、油膜過厚，拉出的銅絲失去了表面光澤度

　　B、造成油膜局部不均勻及不完整，導致直接接觸面積，增加摩擦力并使拉出的產(chǎn)品表面帶油斑。（如果后面要生產(chǎn)漆包線的話則難以上漆）

　　C、銅拉絲油的脂肪量過高，會有一部份游離出來，造成乳液分層并粘附在銅粉上，懸浮在乳液上，粘污?？?，造成堵塞模眼，進而斷線。嚴重時會直接導致銅拉絲油變壞，導致全池更換，造成損失。

　　若拉絲液脂肪量過低，油膜必然很薄，或不能形成完整的油膜。在拉絲過程中，容易造成破裂，從而導致被拉伸的銅絲與模具接觸起不到潤滑作用，增加了摩擦力，會造成了下列幾種不良狀況：

　　A、拉伸力、會導致經(jīng)常斷線

　　B、摩擦力增加、產(chǎn)生熱量，油溫升高，增加油耗

　　C、造成所拉線材表面質(zhì)量降低

　　D、模具、塔輪損耗快、銅粉增多

　　所以，我們選用銅拉絲油時要根據(jù)所拉的規(guī)格的線徑而確定其需要含脂肪量的多少（如大拉，一般是使用銅拉絲油原油的脂肪含量的 8~12%左右，中拉：8~10%左右；小拉5~6%左右；微拉：1.5~2.5%左右）銅拉絲油的濃度跟脂肪量的含量有區(qū)別,一般銅拉油的含脂肪量在70~80%之間,就是說每100公斤拉絲油內(nèi)其含脂肪量只有70~80公斤,所以有些使用單位按使用說明書所推薦的濃度去調(diào)乳化油時，按10kg的油加90kg的水以為就是含脂肪并已經(jīng)達到10%，其實是錯誤的，實際其含脂肪量7~8kg，所以需用糖度計來檢測其脂肪的含量。方法是：在室溫24℃下，以100ml 帶塞量筒中，加入拉絲油原油10ml然后加入蒸餾水至刻度100ml，(即10ml拉絲油,再加入蒸餾水90ml)塞緊量筒蓋,上下?lián)u動約20次.待充份均勻后,取糖度計,先用清水洗干凈鏡面用軟紙(或軟布)擦干,滴幾滴配好均勻的乳液在鏡面上，清洗一次后，抹去不要。再重新滴上1~2滴在糖度計鏡面上,對著光亮處觀測，所得讀數(shù)乘以10倍即為該種銅拉絲油的含脂量。

二、溫度與拉伸速度

　　銅拉絲油的使用溫度與潤滑效果是相互相成，互有影響的，如溫度太低，新加入的拉絲油不易乳化，并且其乳液的質(zhì)點活動性會下降，不利于潤滑。反之，溫度過高，則油脂易分解，懸浮在乳液上面，就降低了潤滑效果。如果乳液的溫度再進一步升高，而未采取措施控制其溫度，變形區(qū)油膜就可能破裂，導致拉絲油工藝配方中的化學鏈斷裂。這樣一來其摩擦系數(shù)就必然大大增加，惡性循環(huán)下，不僅使產(chǎn)品表面質(zhì)量下降，而且又會使乳化液溫度迅速上升，從而導致廢品率上升。所以保持銅拉絲油的冷卻狀態(tài)是不可忽視的。應在油膜破裂點以下控制溫度，采用冷卻塔或熱交換器進行衡溫處理。